在位于宁夏银川市的共享智能装备有限公司，有这样一间工厂：明亮的厂房里，地面一尘不染，温度冷热适宜，十几台高大的铸造3D打印机整齐排列。工作人员在操作面板前点触按钮，桁架机器人自主作业，AGV小车穿梭运输。

这里是共享集团投建的世界首个万吨级铸造3D打印智能工厂。厂房里无吊车、无模型、无重体力、无温差、无废砂及粉尘排放，与人们印象中“苦、脏、热、累、险”的传统铸造工厂完全不同。

“传统铸造业在发展中遇到工作环境恶劣、生产效率低下等问题，倒逼我们必须转型求变。”在共享智能装备有限公司研发总监、副总经理周志军看来，不转型，传统铸造业将无法实现高质量发展。

必须得谋新求变。作为国内铸造行业领军企业的共享集团斥巨资从国外采购了几台铸造3D打印设备，希望利用新技术解决传统铸造行业工作环境恶劣、生产效率低下等问题。

“刚开始试用发现这确实是个好东西，但是越用越发现用不起。”周志军说，除了设备自身成本高，所有原材料和零配件都需要进口，打印出来一个铸造砂型的成本远远超过铸件价格，无法进行产业化应用推广。

更令人无奈的是核心技术受制于人。当设备遇到故障无法解决，只能联系国外技术人员来处理，从向外方提交申请到对方启程，差不多1个月时间设备停转。而技术专家的服务费用从上飞机开始以小时计算，抵达后往往需要一两个星期才能解决问题。

“不想这么憋屈，我们下定决心自己干！”周志军说。他们的任务是将铸造3D打印技术国产化，并领先一步实现产业化应用。2015年，研发项目正式启动，当时国内没有任何先例可循，团队成员也没有经验，连上网查找参考资料都很难，只能靠自己不断摸索。

研发团队废寝忘食连续奋战，当铸造3D打印材料、工艺、软件、设备及关键技术等难题被一一攻克，我国首台大尺寸高效率工业级铸造3D打印设备正式出炉，它被命名为“I-Dream2518”。“就像这台设备的名字一样，它的成功研发可以说是我们团队、公司以及整个铸造行业的梦想，标志着铸造3D打印产业化应用的国内首创。”周志军说。

近年来，公司已累计研制10余种型号的铸造3D打印设备，累计提供近20万吨铸造砂型、10万吨铸件。研制出的铸造用工业级砂型增材制造装备被列为中国制造业单项冠军产品，纳入国家《首台（套）重大技术装备推广应用指导目录》。在3D打印领域累计拥有有效授权专利600余项。铸造3D打印设备累计销售140余台，连续三年全球市场占有率第一。

如今在铸造3D打印智能工厂，当设计好的三维模型被远程传输到生产车间，软件会自动完成三维模型切片。打印工作箱里，铺砂器按切片设定的层厚自动铺砂，每铺一层砂，打印头就会按截面的轮廓形状喷涂胶水，完成打印后再开始第二层操作……传统模式下，一个全新铸件从图纸变成产品，需要1个多月时间，而利用铸造3D打印技术，这个过程只需要1星期左右。

生产周期大大缩短，全过程“零排放”，产品精度进一步提升……铸造3D打印产业化应用让铸件生产由复杂变得简单，铸造生产方式也由“傻大黑粗”变为“窈窕淑女”。

  “我们将带领团队进一步降成本、提效率，继续推进铸造3D打印产业化应用，带领整个铸造行业转型升级，为建设制造强国贡献自己的力量。”周志军说。